Розрахунок потужності виробничої лінії гіпсокартону в основному залежить від тривалості циклу та ефективного робочого часу виробничої лінії. Основна формула: потужність=одиниця робочого часу / тривалість циклу, де час циклу визначається вузьким місцем процесу у виробничому потоці.
Конкретні розрахунки можна проводити з таких аспектів:
Розрахунок потужності окремого обладнання: для основного обладнання (наприклад, формувальних машин і сушарок) його теоретичну потужність можна оцінити за швидкістю роботи обладнання та продуктивністю за одиницю часу. Наприклад, якщо формувальний верстат може виготовляти 2 метри гіпсокартону за хвилину, то теоретична продуктивність за годину становить 120 метрів. Це потрібно перетворити на квадратні метри на годину на основі ширини дошки та скоригувати з урахуванням використання обладнання (зазвичай 85%-95%).
Визначення загальної потужності виробничої лінії: лінії виробництва гіпсокартонних плит працюють безперервно, а загальна потужність залежить від найповільнішого «процесу вузького місця». Наприклад, навіть якщо швидкість дозування та формування висока, якщо цикл сушіння в сушильній печі становить 30 хвилин на дошку, тоді загальний час циклу лінії зафіксовано на рівні 30 хвилин. На цьому етапі щоденна виробнича потужність=(щоденна ефективна кількість робочих годин × 60) ÷ час циклу однієї плати × площа однієї плати.
Якщо припустити, що площа однієї дошки становить 7,2 ㎡ (2,4 м × 3 м) і 20 робочих годин на день, щоденна виробнича потужність ≈ (20 × 60) ÷ 30 × 7.2=5760㎡/день.
Розрахунок потужності-на фабричному рівні: якщо компанія має кілька виробничих ліній, загальна потужність дорівнює сумі потужностей кожної лінії. Відповідно до галузевих даних, річна потужність сучасної лінії з виробництва гіпсокартону зазвичай становить від 30 до 100 мільйонів квадратних метрів, залежно від рівня автоматизації обладнання, стабільності постачання сировини та конфігурації захисту навколишнього середовища.
Коефіцієнти коригування фактичної потужності: теоретичну потужність потрібно зменшити на такі втрати, щоб отримати фактичну продуктивну потужність:
Технічне обслуговування обладнання та час простою (рекомендується приділяти 5%-10% часу)
Зміна та налагодження (перемикання між різними специфікаціями)
Відсоток браку (в середньому по галузі близько 1%-3%)
Ризик переривання постачання сировини